Пожалуй, тема снижения «аппетита» автомобильных двигателей в плане потребления топлива является одной из самых животрепещущих практически для любого среднестатистического владельца «железного коня». Не менее заинтересованы в решении этого вопроса и вездесущие экологи, ратующие за сохранение окружающей среды в числе прочего благодаря сокращению выбросов в атмосферу продуктов работы автомобильных двигателей. Сегодня во всём мире трудятся над созданием новых, и совершенствованием существующих технологий, призванных снизить потребление горючего и выброс вредных веществ в атмосферу, и мы были ничуть не удивлены, когда к этому благородному делу наконец привлекли и 3D-принтеры. А каким боком эти незаменимые во многих сферах человеческой деятельности аппараты могут подсобить в решении обозначенной проблемы, нам сейчас расскажут инженеры из Университета Ноттингема, возглавляемые товарищем Кристофером Туком.
Даже если вы «болели» во время всех без исключения школьных уроков физики, то наверняка догадываетесь, что количество потребляемого автомобилем топлива напрямую зависит от массы самого потребителя. Стало быть, чтобы двигатель сталь более экономичным, необходимо всего лишь сделать машину легче, но таким образом, чтобы последняя при этом не стала менее прочной и надёжной. Конечно, уже давно существуют материалы, отличающиеся невероятной прочностью на фоне небывалой лёгкости, но их применение сделает автомобиль чертовски дорогим. Догадываетесь, к чему мы клоним?
Правильно: для создания недорогого, но при этом лёгкого, крепкого и износостойкого кузова (а также и некоторых других элементов) можно использовать технологии 3D-печати!
Собственно говоря, именно так и поступили упомянутые ранее исследователи из Университета Ноттингема — в один прекрасный момент они с усердием принялись разрабатывать технологию, с помощью которой транспорт можно будет сделать не только менее прожорливым, но и максимально тихим. Как известно, шумовое загрязнение порой несёт не меньше вреда, нежели воздушное. В частности, инженеры задались целью создать специальный материал для автомобильной и аэрокосмической промышленностей. Более того, они занимаются этим непростым делом уже практически… 10 лет.
Руководитель проекта Christopher Tuck с гордостью заявляет: «Наша команда приступила к работе в сфере трёхмерных технологий ещё в 2007 году. Наш первый серьёзный проект подразумевал применение системы селективного лазерного спекания, посредством которого нам удалось во всей красе продемонстрировать имеющийся потенциал и возможности аппаратов для трёхмерной печати».
Уже в 2013 году исследователям удалось создать специальные радиаторные решетки с весьма выдающимися характеристиками — основным материалом, применённым в процессе их изготовления, стал специфический алюминиевый сплав.
Затем неугомонные изобретатели «родили» уникальный топливный насос, который весил на 80% меньше обычного. И вот совсем недавно, в 2016 году, они открыли очередной проект, задачей которого является создание сверхлёгких каркасов для деталей автомобилей (FLAC). Есть авторитетное мнение, что благодаря FLAC можно будет облегчить отдельные автомобильные запчасти примерно на 40-80%. Вместе со снижением веса, должна увеличиться и производительность таких компонентов, инвестиции в производство которых по планам должны окупиться в течение всего трёх лет. В общем и целом, помимо своей основной цели, которой, как вы помните, является снижение веса автомобиля и в результате уровня потребления топлива, этот проект принесёт и другие полезные плоды. Это, к примеру, и вклад в сохранение экологии, и сокращение количества отходов производства, и удешевление последнего.
В перспективе разработчики планируют изготавливать из изобретённых ими сверхлёгких расходных материалов радиаторные решётки, тормозные суппорты, корпусы для светодиодных фар, отдельные элементы силовых узлов и другие запчасти.
Всё это в комплексе позволит существенно сократить количество выбрасываемых в воздух вредоносных отходов.
И как тут не вспомнить о расходных материалах для лазерных принтеров, неправильное поведение с которыми также может весьма негативно сказаться на качестве вдыхаемого нами воздуха. Речь, в частности, идёт о порошке, который находится в тонер-бункере. Как известно, каждый такой расходник можно использовать по нескольку раз, существенно при этом экономя, — достаточно всего лишь вскрыть картридж, произвести с ним некоторые сервисные манипуляции, засыпать во внутрь нужный порошок и собрать обратно. Многие пользователи пытаются провернуть это дельце самостоятельно, не зная всех тонкостей процедуры, и в большинстве случаев терпят неудачу, «убивая» картридж и подрывая своё здоровье, вдыхая витающие в воздухе частицы тонера. В этой связи мы настоятельно рекомендуем вам обращаться за помощью к профессионалам, услуги которых стоят не так уж и много: к примеру, заправка картриджа CF280A обходится всего в 350 рублей. Будьте благоразумны — не рискуйте собственным здоровьем и благополучием печатающего аппарата — обращайтесь в СЦ Superzapravka.ru.
«Благодаря использованию разработанной нами технологи FLAC автомобилестроительные компании обзаведутся существенным преимуществом на рынке, а изготавливаемая ими продукция будет на голову выше, чем у конкурентов. Это будет достигнуто благодаря снижению расходов на производство параллельно с увеличением его скорости. Да и стоимость таких изделий будет намного ниже среднерыночной. С помощью FLAC можно будет не только улучшить качество отдельных элементов автомобилей, но и сделать весомый вклад в экономику страны, ведь 6% от общегосударственного оборота приходится именно на автомобильную промышленность», — заявил Кристофер Тук. Видимо, надеется на государственные инвестиции, хитрец, ведь пока что проект существует в основном благодаря финансовым вливаниям частных компаний, к примеру, Bentley Motors.
